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打印 舟山中遠船務認真落實集團“管生產必須管成本”要求，召開專題研討會，從總體思路、成本管理層級、過程控制及考核辦法、目標及舉措等方面落實具體工作。
明確總體要求。由財務部成本室編制《目標成本預算書》及分解編制各責任部門的《目標成本控制書》，經總經理批準后下發(fā)執(zhí)行；造船部及各部門依據項目《目標成本控制書》下達具體降本指標，落實責任主體,層層分解到人，制定?？卮胧煌瑫r依據成本室編制的《項目考核標準及細則》，執(zhí)行過程控制及統(tǒng)計與考核，每月統(tǒng)計分析，每船考核，建立改進機制，通過機制使生產與成本有效結合在一起。
確定成本管理的層級。成本管理的層級分三級，即公司級（成本室）、（部門）工區(qū)級、班組級。成本室負責編制《目標成本預算書》、《目標成本控制書》及《項目考核標準及細則》。造船部及各工區(qū)按照承擔指標落實責任主體，使造船部經理、各工區(qū)主任、單船總建在生產與成本上形成聯動的管理模式。各班組以主管、作業(yè)長、班組長為核心，班組負責執(zhí)行具體承擔的分解指標。
加強過程控制，嚴格執(zhí)行考核辦法。造船部及各工區(qū)承擔《項目考核標準及細則》中的具體指標，每月統(tǒng)計各項指標?？厍闆r，并提出分析改進措施，報成本室執(zhí)行考核條例。成本室對照《項目考核標準及細則》逐項考核，并批附考核意見，并在項目完工45天內提交考核報告，供月度經濟活動分析會審議。
制定各項指標，落實具體舉措。主要從提高工時利用率，降低直接人工投入和嚴控造船材料消耗兩個方面落實各項具體工作。在2012年的基礎上，造船生產效率在2013年底要達到43H/CGT,57K.82K、64K系列船分別要達到55.75H/CGT，、54H/CGT、45.63 H/CGT的目標，工區(qū)按照造船部的要求每月底填報各單船、各職種工時，使各單船工時控制在目標工時之內。
嚴控造船材料消耗。主要從提高鋼材利用率、降低焊材消耗系數、加強工裝件回收、加強電纜控制、減少涂裝消耗系數、控制缺損件費用六個方面進行努力。
提高鋼材設計利用率。確定設計各船型及海工項目的鋼材一次利用率，提高分段工區(qū)余料利用率，確保鋼材綜合利用率達到集團92%的指標。設計部將在所有項目中實施型材套料和復合套料方法；后續(xù)新承接項目在采購清單前根據建模初套料后報材料，盡量確保采購清單的準確性及充分利用，爭取設計一次利用率達到90%;分段工區(qū)充分使用余料制作碼板、吊耳等工裝件，節(jié)省材料費用，各職場長加強現場余料利用情況檢查。
降低焊材消耗系數。為使得焊材消耗系數小于或等于2.4%，設計部利用AM軟件焊接模塊的相關功能進行二次開發(fā)，實現全船焊縫的精確統(tǒng)計，研發(fā)焊材定額精確計算系統(tǒng)，對全船的焊材按制作階段進行精確定額計算，定額下發(fā)后聯合施工部門一起按照公司出臺的相關規(guī)定進行嚴格考核。定額下發(fā)后，規(guī)范焊材領用，對定額的使用情況進行動態(tài)監(jiān)控。造船部制定《焊材控制表》，將定額分配到班組，落實到主管和班組長，分段、搭載各負責人每月填報《焊材控制表》，對超定額及其他不符合規(guī)定的嚴格考核。
加強工裝件回收與控制。分段工區(qū)、搭載工區(qū)需嚴格遵守公司工裝件回收利用制度，通過回收利用降低工裝件費用。針對班組將實施每超定額5萬元罰款3000元，每降低5萬元獎勵2000的獎罰措施。
加強電纜控制。設計部電氣室將實施電纜預裁，通過精確預裁減少電纜余量；現場以總建為單船第一責任人，帶領項目組對電纜使用情況不定期進行抽查，確保電纜使用率達到97%的指標。
減少涂料消耗系數。涂裝工區(qū)需通過完善工藝文件和作業(yè)指導書、開展系統(tǒng)培訓、規(guī)范涂料領用、檢查施工工藝紀律等措施，使單船涂料消耗系數達到年度2.30目標。涂裝工區(qū)按區(qū)域實施油漆定量發(fā)放，嚴格執(zhí)行造船部下發(fā)的《涂裝開工前完整性確認管理規(guī)定》和《現場油漆控制獎罰制度》，減少涂裝工程的反復施工。
控制缺損件費用。按照集團要求2013年缺損件費用為5萬元／船，造船部將5萬元指標費用分解到舾裝、搭載、機裝、電裝4個工區(qū)，舾裝工區(qū)需控制在0.5萬余以內，后行每個工區(qū)不超過1.5萬元，并從82K嚴格實施。各工區(qū)按照區(qū)域／系統(tǒng)進行劃分，將設備及重要物資的保護落實在具體責任人和班組；造船部每月對工區(qū)和施工隊進行考核，從而提高全體人員的設備保護意識。N413/N414已控制在1萬元以內。
目前，舟山中遠船務“管生產必須管成本”按計劃逐步深入推進，進展順利。（舟山中遠造船部 方如意）
